新聞動態
NEWS
鈑金生產線工藝路線的制定必須結合產品的形狀和公司現有的加工設備，以滿足產品質量要求為前提，最終實現經濟效益最大化。
一般工藝路線的制定可遵循以下原則：
⑴滿足產品質量要求;
⑵產品工藝路線經濟;
⑶為后續工序提供優化;
⑷便捷加工。
工藝人員對質量的考慮著重點來源于對產品結構功能性與外觀的把握，以及對設備加工能力掌握的熟練程度。考慮整機累計誤差配合關系、優化產品加工方法以降低加工難度、批量生產時設定相對穩定的工藝路線是工藝編制需考慮的三個方向。
累計誤差配合是產品本身制造累計公差在裝配上的綜合反映，在進行工藝分析時，應做相應的公差分配，保證累計誤差在可控范圍內。如我們客戶生產的交流電控機柜為此種情況的典型產品，現以此為例展開詳述。
交流電控機柜一般可加工成拼裝機柜和焊接機柜。較為常見的是拼裝機柜，拼裝機柜的典型主體結構由頂框、底框、立柱、前門、后門和側門(板)組成。
處理好這幾種組成零件的加工工藝，基本上就能保證機柜產品的加工質量。一般客戶對機柜總裝后整體外形尺寸有一定要求，要求對角線尺寸X1與X2、X3與X4尺寸差小于2mm，根據安裝使用狀況，客戶對寬度尺寸L3有管控，但對高度和厚度尺寸要求不嚴。由于客戶設計時，一般用本體造型至所需尺寸，未考慮涂覆膜厚，致使工件噴涂、組裝后，機柜外形尺寸會超差。因此需要對各個組成零件調整涂覆余量，以滿足寬度尺寸L3，同時也要保證尺寸L1、L2，通常采用頂框、底框和立柱配合調整方式，根據裝配不同，調整量有差異。前后門、側門一般嵌入安裝在上下門楣之間，故外形尺寸一般取負偏差。
涂覆余量需根據噴涂種類的不同做相應的調整，考慮裝配間隙和其他因素，一般在管控尺寸取下偏差的基礎上再調噴涂余量(通常門板類取負偏差且再留0.5～1mm涂覆層余量)。
加工方法的優化在于對其加工順序的調整或工藝的改進，通過一個簡單的例子來分析說明。如某一種門板，此門板單件加工時可著重考慮其質量和時間。
一般的工藝方案是：剪床下料→沖床沖外形及內孔→折床折彎→焊接四角。這樣的工藝方案省時省力，但若大批量生產對沖床刀具的損壞會加劇，大大增加了機床的維護成本。
另外，若編程程序稍有問題將會造成不可挽回的損失。由于這類門板異形處的作用是為了安裝門吸，所以大批量生產這類門板時通常采用如下加工方案：剪床下料(三個門吸小片另下料)→沖床沖內孔→剪角→折床折彎→焊接四角及三個門吸小片。
