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目前，鈑金與制作行業總體水平不斷提升，不管是前端鈑金件去毛刺、精密折彎，還是后期精密處理，對于相關技術的要求也越來越高，同時也碰到了許多的行業痛點，而在折彎這一環節中，主要面臨招工難、產品切換慢、折彎質量和工件穩定性差三個方面的難題。
招工難，招有經驗的折彎工更難
中國的勞動力優勢正在加速消失，人們越來越不愿意進工廠，有些即使進了工廠也干不了很久，工廠很難積累并留住有經驗的折彎工。沒有經驗，意味著折彎時模具選取、工藝優化、快速切換甚至發生碰撞等都是急需解決的問題。
產品切換慢，影響生產節奏
目前，工業產品正向著多元化方向發展，多品種小批量的生產模式成為主流，頻繁的產品切換會導致生產效率下降以及成本的提升，甚至嚴重影響生產節奏，造成停工停產。
尺寸誤差大，折彎質量穩定性差
機床本身的設計、折彎工藝會直接影響折彎工件的一致性，這個問題處理不好，折彎加工過程將無法有效銜接后續的組裝和焊接工序，影響前道工序的優化和產能的發揮，甚至打亂生產計劃。
對于折彎加工，經驗可以帶來更高的效率，大幅降低失誤幾率。在實際加工過程中，需要合理選擇模具方案避免碰撞干涉，因為每一次調整將影響整個生產節奏，而碰撞則會降低模具使用壽命，甚至破壞機床結構。在面臨不同產品的切換時，有經驗的老師傅可以憑借對整個流程的熟悉度快速響應，在不同的模具方案間切換自如，將機床停機時間降至最低，使得整個生產計劃有條不紊。
在日常折彎過程中，模具裝卸、編程、位置調試是無法直接產生生產價值的，頻繁切換的小批量產品，更使得生產效率大幅縮水，時間與成本息息相關，所以要想減少成本，提升加工效率，就得從時間入手。
設備生產源頭即達折彎質量要求
無錫神沖硬件方面，高頻反饋液壓系統精準閉環反饋折彎加工精度的最好保證。再加上機械式撓度補償系統即穩定的電機加上雙向撓度補償，能夠使折彎過程中的撓度調節盡可能快捷精確。
除了機床本身的質量標準，對于折彎性能，無錫神沖數控折彎機有嚴格的測試要求，其嚴苛程度甚至超過國標。在國標中，測試樣件要求：在長度4m 的機床上，采用長度3m、厚度3mm 的金屬板，3 道折痕，12 個測量點位及8 倍板厚的下模開口寬度。眾所周知，材料越厚，下模開口寬度越小，折彎難度越大，而無錫神沖數控折彎機所采用的測試樣件標準更加嚴苛，即在長度4m 的機床上，采用長度4m、厚度1mm 的金屬板，20 個測量點位或采用長度3m、厚度2mm 的金屬板，9 個測量點位以及5 道折痕，再加上6 倍板厚的下模開口寬度去執行，而最終的測試精度仍可達到國標中的一級精度。
